Pour de nombreux responsables de production, cette idée ressemble à un rêve inaccessible : n'utiliser que le matériel, le temps et le personnel strictement nécessaires, tout en restant suffisamment flexible pour réagir immédiatement aux évolutions du marché.
Mais ce n'est pas une utopie. C'est le principe de la production allégée ( Lean Production ). L'objectif est d'une simplicité radicale : créer de la valeur sans gaspillage. Chaque geste, chaque trajet de transport et chaque gramme de matière qui ne contribue pas directement à la valeur du produit est éliminé. Il en résulte une réduction considérable des coûts liés aux rebuts, au stockage inutile et aux retouches.
Dans cet article, nous vous expliquons pourquoi la production allégée est vitale pour la Suisse et comment réussir cette transition dans la pratique.
Quels sont concrètement les avantages de la production allégée ?
« Alléger » ne signifie pas faire des économies sur l'essentiel, mais sur le superflu. Trois facteurs, qui se renforcent mutuellement, sont au cœur de cette démarche :
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Productivité : le regroupement de processus similaires permet de réduire les délais d'exécution.
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Qualité : moins de complexité signifie moins de sources d'erreurs.
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Flexibilité : des capacités adaptables permettent également de produire de petites séries (grande diversité / faibles volumes).
Pour les pays à hauts salaires, cette approche est essentielle pour que la promesse de qualité « Swiss Made » reste compétitive. En éliminant le gaspillage, on réduit considérablement les coûts unitaires.
Meilleures pratiques : la transformation de la société Albrecht JUNG GmbH
La société Albrecht JUNG GmbH, spécialiste en techniques du bâtiment, montre comment réussir cette transition. Sous la direction de Mario Schäfer, responsable de production , l'entreprise a opéré un changement de perspective : elle s'est détournée de l'approche centrée sur le produit pour se concentrer sur l'optimisation des processus.
Cela signifie qu'on ne s'intéresse plus à ce qui est fabriqué (par exemple, l'interrupteur A ou la prise B), mais à la manière dont cela est fabriqué. Les processus similaires sont regroupés, quel que soit le produit final. La transformation d'une ligne de production s'effectue en trois phases éprouvées :
Phase 1 : Favoriser la compréhension
Avant de déplacer les machines, il faut convaincre les esprits. L'« équipe Lean » explique au personnel que le « lean » ne signifie pas une suppression d'emplois, mais la suppression d'étapes fastidieuses et inutiles.
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Devise : « Il ne faut pas un tronc entier pour fabriquer un cure-dent. »
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Important : les collaborateurs élaborent leurs propres propositions. Ceux qui trouvent eux-mêmes la solution s'y investissent davantage par la suite.
Phase 2 : Synchronisation et simulation
Les idées doivent être applicables dans la pratique. Lors d'ateliers, les postes de travail sont reproduits et testés à l'aide de dispositifs. Quel geste s'effectue à quel endroit ? Comment s'organise le flux de matériaux ? Ce n'est qu'une fois la solution optimale trouvée qu'elle est mise en œuvre sur la ligne de production réelle.
Phase 3 : Assurer la pérennité (amélioration continue)
Le Lean n'est pas un projet, mais une philosophie. Pour garantir son acceptation, il faut entretenir un dialogue permanent avec les collaborateurs. Sinon, des détails non clarifiés peuvent rapidement conduire à un rejet du nouveau système.
Les cobots : le coup de pouce pour votre production allégée
La production allégée est une philosophie, les cobots en sont l'outil. Chez Albrecht JUNG, huit robots collaboratifs de Universal Robots sont désormais en service. Ils s'intègrent parfaitement au concept de production allégée, car ils interviennent précisément là où les humains commettent des erreurs ou se fatiguent :
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Éliminer le gaspillage lié aux rebuts : les cobots travaillent avec une précision de répétition maximale. Là où les humains perdent leur concentration au bout de 6 heures, le cobot continue à travailler avec précision. Moins de rebuts signifie moins de déchets.
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Éliminer le gaspillage lié aux temps d'attente : les cobots peuvent fonctionner 24 heures sur 24 et piloter les processus « au pas ».
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Allègement de la charge de travail des employés : le cobot se charge des tâches répétitives telles que le vissage ou la préhension, tandis que l'humain se consacre au contrôle, qui apporte une valeur ajoutée.
Un collaborateur raconte son expérience sur le terrain :
« Avant, je devais serrer les vis à la main. C'était souvent fastidieux, car elles sont assez petites – il m'arrivait parfois de les faire glisser. Grâce au cobot UR3, mon travail est devenu plus sûr. De plus, je gagne un temps précieux à chaque opération, ce qui me permet d'assembler beaucoup plus de pièces. »
Les 3 facteurs clés de réussite pour votre transition
Pour que l'optimisation ne tombe pas à l'eau, l'expert Mario Schäfer recommande de s'appuyer sur les principes fondamentaux suivants :
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Soutien de la direction : la direction doit allouer des ressources et montrer l'exemple en matière de changement.
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Équipe interdisciplinaire : l'équipe Lean doit faire preuve d'un « esprit d'initiative » et disposer d'un pouvoir de décision pour pouvoir changer les choses immédiatement.
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Implication sur le terrain : les ateliers se déroulent dans l'atelier, et non dans la salle de réunion. Le comité d'entreprise et les ouvriers sont impliqués dès le début.
Conclusion
La production allégée, associée à l'utilisation de cobots, est le moyen le plus efficace d'améliorer la rentabilité. Elle permet de réduire au minimum les retouches, de diminuer les coûts de matériaux et de soulager vos collaborateurs des tâches non ergonomiques.
Souhaitez-vous savoir à quel stade de votre processus de production se situe le plus grand « gaspillage » qu'un cobot pourrait éliminer ?
