Per molti responsabili di produzione, questa prospettiva sembra un sogno irraggiungibile: impiegare solo la quantità di materiale, tempo e personale strettamente necessaria, pur rimanendo sufficientemente flessibili da poter reagire immediatamente ai cambiamenti del mercato.
Ma non si tratta di un’utopia. È il principio della Lean Production (produzione snella). L’obiettivo è estremamente semplice: creare valore senza sprechi. Ogni operazione manuale, ogni percorso di trasporto e ogni grammo di materiale che non contribuisca direttamente al valore del prodotto viene eliminato. Il risultato è una massiccia riduzione dei costi derivanti dagli scarti, dalle scorte superflue e dalle rilavorazioni.
In questo articolo vi spieghiamo perché la produzione snella è fondamentale per la sopravvivenza, in particolare per la Svizzera, e come gestire con successo la transizione nella pratica.
Quali sono, concretamente, i vantaggi della produzione snella?
“Snello” non significa risparmiare sulle cose essenziali, ma su quelle superflue. Al centro ci sono tre fattori che si rafforzano a vicenda:
-
Produttività: l'unione di processi simili consente di ridurre i tempi di esecuzione.
-
Qualità: una minore complessità comporta un minor numero di fonti di errore.
-
Flessibilità: le capacità adattabili consentono di produrre anche lotti di piccole dimensioni (High Mix / Low Volume).
Per i paesi con salari elevati, questo approccio è fondamentale per mantenere competitiva la promessa di qualità “Swiss Made”. Chi elimina gli sprechi riduce drasticamente i propri costi unitari.
Best practice: la trasformazione della Albrecht JUNG GmbH
L’azienda Albrecht JUNG GmbH, specializzata in impiantistica edilizia, mostra come riuscire in questa transizione. Sotto la guida del responsabile di produzione Mario Schäfer , l’azienda ha attuato un cambiamento di prospettiva: abbandonando l’approccio incentrato sul prodotto per passare all’ottimizzazione dei processi.
Ciò significa che non si guarda più a ciò che viene prodotto (ad esempio l’interruttore A o la presa B), ma a come viene prodotto. I processi simili vengono raggruppati, indipendentemente dal prodotto finale. La conversione di una linea di produzione avviene in tre fasi collaudate:
Fase 1: Favorire la comprensione
Prima di spostare i macchinari, bisogna convincere i dirigenti. Il “Lean Team” spiega al personale che “snello” non significa taglio di posti di lavoro, ma eliminazione di passaggi fastidiosi e superflui.
-
Motto: «Non serve un intero tronco d’albero per fabbricare uno stuzzicadenti.»
-
Importante: i collaboratori elaborano le proprie proposte. Chi elabora personalmente la soluzione, in seguito la sostiene con convinzione.
Fase 2: Sincronizzazione e simulazione
Le idee devono essere applicabili nella pratica. Nei workshop vengono ricreati e testati postazioni di lavoro dotate di appositi dispositivi. Quale operazione viene eseguita e dove? Come si articola il flusso dei materiali? Solo quando si è individuata la soluzione ottimale, questa viene implementata nella linea di produzione reale.
Fase 3: Mantenere il sistema in funzione (CIC)
Il Lean non è un progetto, ma un approccio. Per garantirne l'accettazione, è necessario mantenere un dialogo costante con i collaboratori. Altrimenti, anche piccole questioni irrisolte possono portare rapidamente al rifiuto del nuovo sistema.
Cobot: il motore per la vostra produzione snella
La produzione snella è la filosofia, i cobot sono lo strumento per attuarla. Presso Albrecht JUNG sono ormai in funzione otto robot collaborativi di Universal Robots. Si inseriscono perfettamente nel concetto di produzione snella, perché intervengono proprio laddove le persone commettono errori o si stancano:
-
Eliminare gli sprechi dovuti agli scarti: i cobot operano con la massima precisione di ripetibilità. Laddove gli esseri umani perdono la concentrazione dopo 6 ore, il cobot continua a lavorare con precisione. Meno scarti significano meno rifiuti.
-
Eliminare gli sprechi causati dai tempi di attesa: i cobot possono lavorare 24 ore su 24 e gestire i processi con “precisione al ciclo”.
-
Sgravio per i dipendenti: il cobot si occupa delle operazioni monotone di avvitamento o presa, mentre l’operatore si dedica al controllo a valore aggiunto.
Un collaboratore racconta la sua esperienza sul campo:
“Prima dovevo avvitare le viti a mano. Spesso era un’operazione complicata, perché sono piuttosto piccole – a volte mi scivolavano dalle mani. Grazie al cobot UR3, il lavoro è diventato più sicuro per me. Inoltre, risparmio tempo prezioso per ogni ciclo di lavoro e riesco così a montare un numero molto maggiore di pezzi.”
I 3 fattori chiave per il successo della vostra transizione
Affinché l'ottimizzazione non finisca nel nulla, l'esperto Mario Schäfer consiglia di attenersi ai seguenti principi fondamentali:
-
Sostegno da parte della dirigenza: il management deve mettere a disposizione le risorse e dare attivamente l’esempio nel processo di cambiamento.
-
Team interdisciplinare: il team Lean deve avere una “mentalità pratica” e il potere decisionale necessario per apportare cambiamenti immediati.
-
Coinvolgimento sul posto: i workshop si svolgono nel capannone, non nella sala conferenze. Il comitato aziendale e gli operai partecipano fin dall’inizio.
Conclusione
La produzione snella, abbinata all’uso dei cobot, rappresenta il modo più efficace per aumentare la redditività. Consente di ridurre al minimo le rilavorazioni, abbassare i costi dei materiali e sollevare i vostri dipendenti da attività non ergonomiche.
Volete sapere in quale fase della vostra produzione si verifica il maggiore “spreco” che un cobot potrebbe eliminare?
